冷轧辊工艺技术的发展

     冷轧辊主要用于冷轧带钢、冷轧薄板的生产，它是将热轧板进行一次冷态下的再加工。 从发展历史看，冷轧辊制造工艺可分为三个阶段：第一阶段是1940～1960年，当时锻钢轧辊多用做冷轧工作辊，用电弧炉冶炼，不经真空脱气。当时的目标是辊身硬度均匀，在轧辊制造过程中和使用过程中不发生灾难性断裂。轧辊钢中Ｃr含量仅为1.5%～2.0%，第二阶段是1960～1970年，在此期间开始用电渣重熔法制造高质量冷轧辊，夹杂物级别大为改善，轧辊质量明显提高。在此期间同时出现了用真空脱气法冶炼轧辊用钢的工艺，采用无损探伤法检查轧辊，使断辊和剥落事故大大减少,含2.5%～3.0%Ｃr的冷轧工作辊的有效淬硬层深度达到15.8～19mm。第三阶段是1980～1991年，轧机改进，对冷轧薄板质量要求提高，因而对轧辊质量要求提高，此时轧辊使用管理水平也在提高，大大减少了轧辊的剥落。

     20世纪70年代，在轧辊制造技术中出现了感应加热以及冷处理技术，使得轧辊淬硬层深度从以前不到10mm提高到15mm左右。经过感应淬火的冷轧辊，表面淬硬层产生残余压应力,心部产生残余拉应力。由于感应加热局限于表层一定深度内,轧辊内部温度仍较低,所以淬火后所产生的残余应力较整体淬火的残余应力小,轧辊不必再钻中心孔。由于感应淬火的种种优点，使得它迅速成为冷轧辊制造的主流技术。

    冷轧辊在工作过程中要承受很大的轧制应力，加上轧件的焊缝、夹杂、边裂等问题，容易导致瞬间高温，使工作辊受到强烈热冲击，造成裂纹、粘辊、剥落甚至报废。因此，冷轧辊要有抵抗因弯曲应力、扭转应力、剪切应力引起的开裂和剥落的能力，同时也要有高的耐磨性、高的接触疲劳强度、高的断裂韧性和热冲击强度等。所以如何提高轧辊的使用寿命，一直是轧辊制造业面临的重大问题。